Главным фактором в достижении заявленной производительности Оборудования является грамотная и эффективная организация производственного процесса. Правильное расположение всех составляющих узлов Оборудования, задействование необходимого дополнительного инвентаря и рабочего персонала.
Прежде чем приступать к организационным вопросам запуска Оборудования – необходимо ознакомится с Руководством по эксплуатации, в нем описаны все основные и часто задаваемые вопросы.
Ознакомительное видео Организации производства
Универсальный комплекс, состоящий из Формующего блока (Рифей Буран, Рифей Полюс, Рифей Удар) и растворобетонного узла (Рифей Бетон-15, Рифей Бетон-25, Рифей Бетон-45) позволяет производить мелкоштучные вибропрессованные изделия: блоки, камни, тротуарные плиты, дорожные бордюры, элементы благоустройства, а так же товарный бетон.
Работу Универсального комплекса нужно разграничить во времени по виду выпускаемой продукции, так как состав бетонной смеси для выпуска вибропрессованных изделий отличается от состава товарного бетона, требуется время для перенастройки работы Комплекса. Как правило, наши покупатели разбивают рабочий день на два производственных цикла: до обеда Комплекс выпускает товарный бетон, после обеда работает вибропресс, либо в первую смену работает Бетонный завод под товарный бетон и во вторую смену Оборудование выпускает вибропрессованные изделия.
Раздача бетонной смеси из РБУ в приемный бункер вибропресса происходит с помощью выкатного транспортера, длиной 5 метров.
Основные требования к размещению и эксплуатации Оборудования:
– Вибропрессующий комплекс и РБУ используется: на открытом воздухе, под навесом или в помещение, оптимальная температура воздуха – от +5 до +35 градусов.
– Минимальная высота потолков цеха 8 метров.
– Для работы Оборудования, необходимо предусмотреть технические зоны для хранения материалов и склад готовой продукции. Минимальная площадь под все производство - 200 м2.
– Для эксплуатации Комплекса необходимо изготовить фундамента под вибропресс и эстакаду, использовать бетон марки не меньше М200.
Схему фундаментов с перечнем необходимых работ см. в Руководстве по эксплуатации, либо на интернет странице выбранного Оборудования.
– К рабочему Оборудованию необходимо подвести воду и электроэнергию напряжением 380 вольт. Потребляемую мощность см. в Руководстве по эксплуатации, либо на интернет странице выбранного Оборудования.
– Поддоны. Изделия выпрессовываются из матрицы на поддоны, на них продукция вылеживается в процессе пропаривания или естественного набора прочности.
Для работы вибропресса в среднем необходимо от 300 до 600 поддонов. Их количество зависит от требуемой производительности Комплекса, а так же наличия у заказчика пропарочной камеры. Камера тепло-влажностной обработки сокращает время вылеживания и набора марочной прочности изделий, в результате чего требуется меньшее количество поддонов.
Завод Стройтехника рекомендует использовать шлифованную фанеру ФСФ толщиной 40 миллиметров (для Рифей Буран и Рифей Полюс) и 30 миллиметров (для Рифей Удар). Поддоны из фанеры имеют большой эксплуатационный ресурс и высокую прочность, что обеспечивает долговечность службы. Не рекомендуется использовать дешевую и некачественную фанеру – это может привести к риску деформации изделий в процессе формования и транспортировки в зону набора прочности.
– Стеллажи. Металлическая сварная конструкция, в которой размещаются поддоны с готовыми изделиями. На одном стеллаже можно поместить 5 поддонов (Рифей Буран и Рифей Полюс) и 6 поддонов (Рифей Удар), поэтому, для среднего по объемам производства потребуется от 60 до120 стеллажей.
Стеллажи как правило Заказчик изготавливает самостоятельно. Все необходимые чертежи стеллажа и поддона есть в Руководстве по эксплуатации.
– Для транспортировки материала и продукции необходимы грузоподъемные механизмы: кран-укосина, таль, кран-балка, погрузчик. Их количество и номенклатура зависит от условий организации производства
Описание работы Комплекса по выпуску вибропрессованных изделий:
– Загрузка в Дозатор заполнителя инертных материалов осуществляется с помощью фронтального погрузчика. Взвешенный инертный материал попадает в смеситель с помощью скипового подъемника. В Силос – вяжущего (цемента) с помощью цементовоза, либо мешками биг бегов если вместо Силоса использовать Растариватель биг бегов.
– Подача цемента в дозатор цемента расположенного на смесителе осуществляется по шнековому конвейеру.
Подача компонентов в смеситель автоматизирована и прекращается, как только достигается заданная пропорция. Максимально точное автоматическое дозирование компонентов смеси, осуществляется благодаря весоизмерительной системе на тензорезисторных преобразователях.
– Готовая смесь из смесителя по ленточному транспортеру выгружается в приемный бункер модуля загрузки смеси вибропресса. Действие производится после того, как в смесителе компоненты перемешались и стали однородной жесткой смесью. Смесь периодически подготавливается снова, с частотой, необходимой для обеспечения бесперебойной работы вибропресса.
Пульты управления вибропрессом и РБУ находятся рядом, бесперебойную работу всего Комплекса осуществляет один оператор.
– Формования изделий и выдавливание готовой продукции на поддон и перемещение поддонов на стеллажи. Стеллаж, установленный на модуле подачи поддонов, загружается поддонами с изделиями и снимается с помощью подъемного механизма, после этого в рабочую зону устанавливается новый стеллаж с поддонами.
– После заполнения стеллажи собираются в штабели до 7 штук с помощью грузоподъемного оборудования, и переносятся в пропарочную камеру или место для вылеживания, с помощью кран-балки или вилочного погрузчика.
– После того, как изделия достигли достаточной прочности, штабель стеллажей перемещается в зону распалубки. Далее изделия перекладывается на товарные поддоны, и на этом этапе продукция готова к отправке потребителю или на склад готовой продукции.
Свежеотформованные изделия имеют низкую марочную прочность, для достижения отпускной прочности готовые изделия должны подвергаться одной из двух процедур:
– Вылеживанию: при температуре от +15 до +45 градусов в течение суток, или при температуре от +5 до +10 градусов в течение двух суток.
– Пропариванию в камере тепло-влажностной обработки при температуре от +40 до +50 градусов и влажности 90% в течение 8 часов. После чего изделия набирают 60-80% марочной прочности.
Полную прочность изделия приобретут только по истечению 28 суток, но при достижении 70-80% прочности их можно транспортировать и складировать.
